Produktionsplanung
Das Modul PPS-Planung setzt sich aus 4 Funktionen zusammen:
1. Saisonplanung
Schon während der Kollektionserstellung wird die Planung für die neue Kollektion vorgenommen. Ziel ist es, eventuelle Produktionsspitzen oder Produktionsengpässen zu erkennen und diesen entsprechend entgegenzuwirken.
Außerdem soll aufgrund der gezielten Planung von Planaufträgen das Produktionsloch zwischen den Kollektionswechseln aufgefangen werden.
2. Hochrechnung
Sobald die ersten Verkaufszahlen eingehen, können Hochrechnungen aufgrund der Umsatzziele durchgeführt werden. Hierzu gibt es 2 Möglichkeiten.
a. Dynamische Hochrechnung: Über ein Umsatzziel können die Verkaufszahlen nach Warengruppe und Kollektion hochgerechnet werden. Dabei können frei definierbare Artikelgruppen, Monatsziele und Konzerne separat gehandhabt werden.
b. Artikelbezogene Hochrechnung: Anhand von Vorjahreszahlen und Prognose kann jeder Artikel einzeln bewertet und hochgerechnet werden.
3. Grobplanung
Zeitpunkt der Grobplanung sind die ersten Hochrechnungen der neuen Verkaufszahlen. In der Grobplanung wird die artikelbezogene Werkseinteilung festgelegt, die Maschinenkapazität pro Werk ermittelt und der Maschinenbedarf festgestellt.
Als Resultat dieser Planung werden Engpassarbeitsgänge definiert. Zusammen mit der voraussichtlichen Materialverfügbarkeit und den Verkaufsterminen wird ein Produktionsfahrplan erstellt, welcher als Grundlage für die Materialdisposition dient.
4. Feinplanung
In der Feinplanung werden aufgrund der voraussichtlichen Materialverfügbarkeitsmengen die Fertigungsaufträge in die Produktion eingesteuert. |
Hochrechnung und Artikeldisposition
Anhand der Verkaufsprognosen wird ein Umsatzziel für eine Kollektion definiert. Über diesen Zielwert und den Verkaufseingang wird dann ein Hochrechnungsfaktor ermittelt, mit welchem alle Artikel dieser Kollektion hochgerechnet werden. Der II.Wahl-Anteil kann mitberücksichtigt werden.
Artikelgruppen, Kunden, Vertreter oder Konzernen, sowie Monatsziele können separat erfasst werden. Die betroffenen Artikel werden dann gesondert von der restlichen Kollektion gerechnet.
In der Artikeldisposition erscheint ein Dispositionsvorschlag (kann prozentual auch festgelegt werden, je nach Status des Verkaufs).
Der Disponent kann nun die Dispositionsmengen bestätigen oder abändern. Konzernaufträge, welche nicht hochgerechnet wurden, werden separat aufgeführt, jedoch im Dispositionsvorschlag berücksichtigt.
Für NOS-Ware kann anhand der Produktionsmengen und der Auftragsentwicklung das Umsatzziel artikelbezogen festgelegt und entsprechend disponiert werden. |
Werkstamm
Im Werkstamm werden alle betriebsspezifischen Daten erfasst und verwaltet.
Gruppeneinteilung und Planminuten pro Arbeitstag mit Vergleich der Ist-Minuten aus den Rückmeldungen aus der Produktion
Werkseinteilung nach Hochrechnung
Die Werkseinteilung der Artikel erfolgt zunächst nach den Werken, welche die Arbeitsvorbereitung für die Artikel als am produktivsten erachtet hat. Die Werkseinteilung ist in den Arbeitsplänen hinterlegt. (Nähere Informationen zur Arbeitsplanverwaltung können Sie unserer Produktinformation Arbeitsplan-Verwaltung entnehmen)
Produktionszeiträume und Planungsminuten werden aus dem Werksstamm als Datenbasis geholt.
Es erfolgt eine Verrechnung der aus der Werkseinteilung resultierenden Soll-Minuten mit den im Werk zur Verfügung stehenden Ist-Minuten.
Durch Verlagerung der Artikel in ein anderes Werk kann die Auslastung simuliert werden, bis ein vernünftiges Ergebnis erreicht wurde. Wird die Werksänderung vom Planer verabschiedet, geht eine Meldung an die AV, welche den Arbeitsplan auf die Anforderungen des neuen Werkes anpassen muss.
Kapazitätsliste
Nachdem die Werkseinteilung verabschiedet worden ist, können die notwendigen Kapazitäten pro Werk und Gruppe ausgewertet werden.
Dem gegenüber werden die Maschinenbestände der Werke gestellt, um die notwendigen Maschinenbestände auszugleichen. |
Produktionsfahrplan
Damit die Materialdisposition auch die Ware zum richtigen Zeitpunkt für die Produktion bereitstellt, wird aufgrund der ermittelten Maschinenengpässe, der voraussichtlichen Materialverfügbarkeit und des Verkaufstermins vom System ein Vorschlag für die Produktion errechnet.
Der Planer verteilt nun die Produktionsmengen in die entsprechenden Produktionswochen. Der daraus resultierende Materialbedarf ist der Bereitstellungstermin für die Materialdisposition. Der Bestellvorschlag für die Materialdisposition wird vom System anhand der Beschaffungszeiten ermittelt.
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